涂装工艺挥发性有机化合物环保节能减排涂装工艺和装备现状
生产厂家：天津瑞达抛光研磨喷砂磨料磨具厂家发布时间：2017-06-08
生产和应用过程中会造成环境危害：如VOC排放、甲醛及重金属残留、游离TDI挥发等。我国已经制定了一系列强制性的涂料国标，其中仅2009年就制修订了以《GB24408-2009建筑用外墙涂料中有害物质限量》为代表的5个强制性涂料标准。同时，国外更加严格的环保法规对我国涂料产品、原材料乃至下游的家电、玩具、家具等终端产品的出口都设置了更高的门槛。为此在这样监管日益严格的形势下，加强涂料技术创新、开发升级环保涂料是发展的大势所趋。同时对使用常规溶剂涂料的用户需加强挥发性有机化合物处理技术创新
1、涂装工艺、装备现状
我国涂装工艺及设备发展较快。在环保、节能减排和资源利用率方面差距较大。很多涂装线挥发性有机化合物排放量不达标，单位涂装面积的能耗量、耗水量和涂装材料耗用量都偏高，没有相应的强制政策。如我国虽是汽车生产大国，但还不是强国，汽车涂装也不例外。
1）常规汽车工艺（完整工艺）
白车身进入→前处理→电泳→电泳烘干（裂解物排放）→电泳打磨（粉尘颗粒排放）→焊缝密封（挥发性有机化合物排放）→PVC车底喷胶（挥发性有机化合物排放）→中涂喷涂（挥发性有机化合物排放）→中涂流平（挥发性有机化合物排放）→中涂烘干（挥发性有机化合物排放）→中涂报交→面漆喷涂（含罩光漆）（挥发性有机化合物排放）→面漆流平（挥发性有机化合物排放）→面漆烘干（挥发性有机化合物排放）→检查→点补（挥发性有机化合物排放）→精饰→质保→空腔喷蜡（挥发性有机化合物排放）→总装车间
2）常规汽配工艺（完整工艺）
前处理→（电泳→电泳烘干）或（脱水烘干）→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
3）常规集装箱工艺（完整工艺）
喷砂→喷锌→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
4）常规家电工艺（完整工艺）
前处理→（电泳→电泳烘干）或（脱水烘干）→中涂喷涂→中涂流平→中涂烘干→面漆喷涂→面漆流平→面漆烘干
前处理→脱水烘干→粉末喷涂→粉末烘干（无挥发性有机化合物排放）
5）常规喷漆室设备
大于95%的喷漆室采用全新风形式强制送风、排风，挥发性有机化合物为低浓度大风量高空直接排放。如处理挥发性有机化合物，需增加挥发性有机化合物浓缩装置。
5%喷漆室采用循环形式强制送风、排风，挥发性有机化合物浓度相对较高，可处理后排放。此形式只适合自动喷漆室，不适合人工喷漆室。
6）常规流平室设备
挥发性有机化合物浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10%的设备配置挥发性有机化合物处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
7）常规油漆烘干室设备
挥发性有机化合物浓度相对较高，可处理后排放。但国内只有5-10%的设备配置挥发性有机化合物处理装置，正常生产时处理装置使用情况不明。
8）常规挥发性有机化合物处理装置
国内常用的挥发性有机化合物处理装置为活性炭吸附，催化燃烧，高温焚烧（RTO、TNV），中温焚烧（烘干室加热装置的拓展，如四元体机组），辐射+挥发性有机化合物处理（CIR）。
活性炭吸附，催化燃烧一次投资较低，使用成本较高，处理效果较差，一般为小型生产线使用，设备使用率低。
高温焚烧（RTO、TNV）一次投资较高，使用成本较低，处理效果较高，一般为中大型生产线使用，设备使用率相对较高，特别是TNV的余热供烘干室使用，设备使用率很高。
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涂料行业属于新材料领域。环保涂料包括：水性涂料、粉末涂料、辐射固化涂料和高固体分涂料等。由于环保涂料等尚处于研发初期，一些关键技术问题还远没有解决。因此溶剂涂料使用量占涂料总量的50-60%。我国2009年工业涂料产量为911.4万吨，其中溶剂型涂料占60%。2010年的涂料产量产量（中国涂料工业年鉴，2011），为970万吨，其中溶剂型涂料占52.1%。每年约有350万吨（含涂装时使用的稀释剂）的挥发性有机化合物在涂料的使用过程中挥发到大气中，污染浪费非常严重。由于近年来发展非常快，平均以15%速度在增长，在2012年的产量达到1200万吨以上（进出口量可以忽略不计），其中工业涂料约占70%，即840万吨左右，以此计算的挥发性有机化合物排放量约在600万吨以上。成为目前我国工业挥发性有机化合物排放的最大来源，对我国工业挥发性有机化合物排放的影响最大。
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